电火花线切割稳固切割的前提首先必须保证在切割过程中赓续丝。而断丝机率重要随着放电能量和切割厚度的增长而加大，即与电极丝在放电通道内所受到的离子轰击、冷却状况及停顿时间密切相干。

　　切割的服从和外观粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状况有关。当采用含有机械油5%左右的乳化液作为工作介质时，切割完毕后观察切割工件外观有两个征象：首先切割完毕的试件是粘附在基体上的，一样平常必要用力甚至敲击才可以使其与基体离开;其次切割完毕的试件外观覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需用煤油才能清洗干净。

　　这重要是伴随着放电通道内10000°C以上的高温，工作介质将分解生成大量的高分子化合物并与金属蚀除产物反应生成胶体状或颗粒状物质。这些物质将粘附在切缝内，并重要在切缝出口部位堆积，紧张影响电蚀产物的排除，并使奇怪的工作介质进入切缝十分困难。因为两极间不能保证存在赓续更新的工作介质，如许将直接影响正常放电的连续甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行的放电甚至产生电弧放电，从而使工件和电极丝外观得不到及时冷却手机网站制作，绝缘状况不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件外观烧伤，换向条纹紧张并使得加工质量恶化，同时损伤电极丝，紧张时引起烧丝。因此选用乳化液作为工作介质对于极间通道内冷却状况的改善、消电离并恢复绝缘状况均有较大的影响，并且工件愈高，运丝速度愈慢，电极丝在加工区域停顿时间将愈长，断丝的机率天然就会增长。

　　而乳化液在放电通道内分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的征象，所以使用乳化液作为工作介质必然大大限定切割工艺指标的进步。极间冷却状况的恶化其直接的效果将导致WEDM-HS必须以十分保守的放电能量换取赓续丝的加工情况。

1、一般状况下，凸模外形规矩时，线切割加工常将预留衔接有些(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯彻底别离而预留下的一小段切开轨迹线)留在平面方位上，大有些精割结束后，对预留衔接有些只做一次切开，今后再由钳工修磨平坦，这样可削减凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模因为资料硬度高及形状细长等特色，致使加工速度慢且简单变形，格外在其形状不规矩的状况下，预留衔接有些的修磨给钳工带来很大的难度。因而在中走丝线切割加工期间可对技术进行恰当的调整，使外形尺度精度到达需求，革除钳工安装前对暂停点的修磨工序切开厚度大，致使加工速度慢，改变变形严峻，大有些外形加工及预留衔接有些(暂停点)的加工均采纳4次切开方法且两有些的切开参数和偏移量(Offset)均共同。第1次切开电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充沛开释内应力及彻底改变变形，在后边3次可以有满足余量进行精割加工，这样可使工件最终尺度得到确保

详细的技术剖析如下：

(1)预先在毛坯的恰当方位用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中间与凸模概括线间的引进切开线段长度挑选5—10mm。

(2)凸模的概括线与毛坯边际的宽度应至少确保在毛坯厚度的1/5。

(3)为后续切开预留的衔接有些(暂停点)应挑选在接近工件毛坯重心部位，宽度挑选3—4mm（取决于工件巨细，）。

(4)为抵偿改变变形，将大有些的残留变形量留在第1次粗割期间，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次选用精割方法，因为切开余量小，变形量也变小了。??

(5)大有些外形4次切开加工完结后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(一般选用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切开工件的预留衔接有些(注意：切勿把胶水滴到工件的预留衔接有些上，避免形成不导电而不能加工)。

2、凹模板加工中的变形剖析

在线切开加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已发生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力体系，在线切开去掉很多废料时，应力跟着平衡遭到损坏而开释出来。因而，模板在线切开加工时，跟着原有内应力的效果及火花放电所发生的加工热应力的影响，将发生不定向、无规矩的变形，使后边的切开吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。对于此种状况，对精度需求比拟高的模板，一般选用4次切开加工。第1次切开将一切型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的主动移位功用，完结第2次、第3次、第4次切开。a切开第1次，取废料→b切开第1次，取废料→c切开第1次，取废料→……→n切开第1次，取废料→a切开第2次→b切开第2次→……→n切开第2次→a切开第3次→……→n切开第3次→a切开第4次→……→n切开第4次，加工结束。这种切开方法能使每个型孔加工后有满足的时刻开释内应力，能将各个型孔因加工次序不一样而发生的相互影响、微量变形下降到最小程度，较好地确保模板的加工尺度精度。可是这样加工时刻太长，穿丝次数多，作业量大，增加了模板的制形本钱。别的机床自身随加工时刻的延伸及温度的动摇也会发生蠕变。因而，依据实践丈量和比拟，模板在加工精度答应的状况下，可选用第1次一致加工取废料不变，而将后边的2、3、4次合在一起进行切开(即a切开第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切开而做3次切开。这样切开完后经丈量，形位尺度根本符合需求。这样既提高了出产功率，又下降人工，因而也下降了模板的制形本钱。

3、凹模板型孔小角落的加工技术

因为选用的电极丝（钼丝）直径越大，切开出的型孔角落半径也越大。当模板型孔的角落半径需求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则有必要换用细丝(如Φ0.10mm)。可是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且简单断丝。若是将整个型孔都用细丝加工，就会延伸加工时刻，形成糟蹋。通过细心比拟和剖析，咱们采纳先将角落半径恰当增大，用粗丝切开一切型孔到达尺度需求，再替换细丝一致修割一切型孔的角落到达规则尺度。但替换Φ0.10mm的细丝需从头找正中间，从头找正中间的坐标值与原中间坐标值相差应大约在0.02mm左右。